1Wprowadzenie zautomatyzowanych linii produkcyjnych zgodnie z filozofią „Jakość jest wbudowana w proces produkcji, a nie tylko sprawdzana po jej zakończeniu”.
2Zapewnia pełną śledzilność na poziomie pojedynczej butelki w całym cyklu produkcyjnym, co gwarantuje stabilną i kontrolowaną jakość produktu.
3System bezzałogowych wózków AGV umożliwia zautomatyzowane operacje logistyczne, zmniejszając zależność od pracy ręcznej oraz poprawiając wydajność operacyjną i bezpieczeństwo pracy.
1Przeprowadzanie regularnych przeglądów i dokumentowania stanu kluczowego sprzętu przed i po produkcji w celu zapobiegania potencjalnym zagrożeniom bezpieczeństwa.
2Monitorowanie i rejestrowanie, czy dane produkcyjne kluczowego sprzętu pozostają w określonym zakresie parametrów podczas trwania produkcji.
3Przechowywanie dokumentów przeglądów oraz natychmiastowa korekta wszelkich stwierdzonych nieprawidłowości.
1Pracownicy produkcyjni muszą przejść badania lekarskie i posiadać zaświadczenia o stanie zdrowia zgodne z wymogami produkcji żywności przed przystąpieniem do wykonywania obowiązków.
2Pracownicy produkcyjni muszą regularnie podlegać badaniom w placówkach służby zdrowia w celu wykrycia ryzyka chorób zawodowych lub zakaźnych.
3W rurach kanalizacyjnych na kuchni zainstalowane są zawory sterowalne, które zapobiegają cofaniu się bakterii i szkodników; wspierana jest także dezynfekcja rur, aby zagwarantować bezpieczne spożywanie posiłków przez pracowników.
4Przed wejściem do strefy produkcyjnej zakład wprowadza szczegółową organizację stref zmiany obuwia oraz stref buforowych, stosując system świeżego powietrza w połączeniu z odkażaniem ozonem oraz kontrolą stałej temperatury; ponadto wprowadzony jest system codziennej wymiany obuwia roboczego, który skutecznie eliminuje nieprzyjemne zapachy oraz zagrożenia mikrobiologiczne.
5Regularnie przeprowadzane są kontrole higieny osobistej pracowników produkcyjnych, obejmujące m.in. obcinanie paznokci, stan ubrania roboczego, włosów, czapek roboczych oraz noszenie masek
1Zakład wykorzystuje inteligentny system filtracji świeżego powietrza objęty patentem na model użytkowy, charakteryzujący się regulowanym układem dopływu powietrza umieszczonym około 40 cm nad poziomem podłogi, który wprowadza powietrze zewnętrzne do pomieszczenia po wielokrotnej filtracji, skutecznie zatrzymując deszczówkę, węże, gryzonie, kurz oraz szkodniki.
2Dach wyposażony jest w system odprowadzania powietrza odporny na deszcz, ptaki i owady oraz zapobiegający kondensacji.
3Wewnątrz i na zewnątrz warsztatu produkcyjnego zainstalowano wiele stałych stacji do rozkładania przynęty, które są poddawane ciągłemu monitorowaniu i czyszczeniu.
1Międzynarodowo uznany system zasad zarządzania bezpieczeństwem żywności HACCP.
2Standardowy system zarządzania ISO.
3Ramy działania i oceny systemu skierowane na kontrolowalność ryzyka dla bezpieczeństwa żywności.
1Identyfikacja kluczowych punktów kontrolnych na podstawie analizy ryzyka.
2Wdrożenie ciągłego monitorowania i dokumentowania kluczowych punktów.
3Natychmiastowe działania korygujące w przypadku odstępstw.
1Ustalenie standardów kontroli jakości obejmujących kluczowe wskaźniki mikrobiologiczne i fizykochemiczne.
2Zasady ustalania wskaźników (np. na podstawie wymogów prawnych lub cech produktu).
3Zapewnienie bezpieczeństwa i stabilności produktu poprzez regularne badania (np. częstotliwość badań, kontrolowalne ryzyka).
1Wdrożenie etapowego testowania jakości surowców, procesów produkcyjnych oraz wyrobów gotowych.
2Zakres testów obejmuje podstawowe wskaźniki bezpieczeństwa i jakości.
3Zapewnienie zgodności produktów z odpowiednimi wymaganiami poprzez wielopoziomowe testowanie.
1Ustalenie mechanizmów przechowywania próbek wyrobów gotowych i śledzenia ich pochodzenia w oparciu o partie.
2Zapewnienie śledzenia kluczowych informacji od surowców, przez produkcję i kontrolę jakości, aż po przepływ zapasów.
3Próbki wyrobów gotowych są wykorzystywane do weryfikacji jakości, analizy problemów oraz walidacji śledzenia pochodzenia w razie konieczności.
EN