1품질은 단순히 후공정 검사가 아니라 제조 과정에 내재되어야 한다는 철학을 바탕으로 자동화된 생산 라인을 도입합니다.
2단일 병 단위의 전 공정 추적성을 지원하여 제품 품질의 안정성과 관리 가능성을 확보합니다.
3AGV 무인 포크리프트 시스템을 통해 자동화된 물류 운영이 가능해지며, 인력 의존도를 낮추고 운영 효율성 및 작업 안전성을 향상시킵니다.
1생산 전·후에 주요 설비에 대한 정기 점검 및 기록을 실시하여 잠재적 안전 위험을 사전에 방지합니다.
2생산 중 주요 설비의 생산 데이터가 지정된 파라미터 범위 내에 있는지를 모니터링하고 기록합니다.
3점검 기록을 보관하며, 식별된 문제는 신속히 시정합니다.
1생산 종사원은 근무 시작 전 건강검진을 완료하고 식품 제조업용 건강증명서를 소지해야 합니다.
2생산 종사원은 직업병 또는 감염병 위험 여부를 확인하기 위해 정기적으로 보건소에서 건강검진을 받아야 합니다.
3제어 가능한 밸브가 주방 오수관에 설치되어 세균 및 해충의 역류를 차단하며, 파이프 소독을 지원하여 근로자들의 안전한 식사를 보장합니다.
4생산 구역 진입 전 공장에서는 신발 교체 및 완충 구역에 대한 정밀 관리를 실시하고, 오존 살균 및 상온 제어 기능을 갖춘 신선 공기 시스템을 도입하며, 근로자들이 매일 작업용 신발을 교체하는 제도를 운영하여 악취 및 미생물 유해 요인을 효과적으로 제거합니다.
5생산 근로자를 대상으로 손톱 정리, 작업복 착용, 머리카락, 작업모 착용, 마스크 착용 등 개인 위생 상태에 대한 정기적인 점검을 실시한다
1공장은 실용신안 특허를 보유한 지능형 신선 공기 여과 시스템을 채택하였으며, 바닥에서 약 40cm 높이에 위치한 조절 가능한 공기 흡입 설계를 특징으로 하여 외부 공기를 다단계 여과 후 실내로 유입함으로써 빗물, 뱀, 설치류, 먼지 및 해충을 효과적으로 차단합니다.
2지붕에는 비와 새, 곤충 및 결로를 방지하는 배기 시스템이 설치되어 있습니다.
3생산 작업장 내부 및 외부에 여러 개의 고정형 미끼 스테이션이 설치되어 지속적인 모니터링과 청소가 이루어진다.
1국제적으로 인정된 HACCP 식품 안전 관리 원칙 시스템.
2ISO 표준화 관리 시스템.
3식품 안전 위험의 통제 가능성을 목표로 한 시스템 운영 및 평가 프레임워크.
1위험 분석을 기반으로 중요 관리 지점을 식별한다.
2중요 지점에 대한 지속적인 모니터링 및 기록을 실시한다.
3편차 발생 시 신속한 시정 조치를 취한다.
1주요 미생물 및 물리화학적 지표를 포괄하는 품질 관리 기준을 수립한다.
2지표 설정 원칙(예: 법규 요구사항 또는 제품 특성에 근거).
3정기적인 검사(예: 검사 빈도, 통제 가능한 위험)를 통해 제품의 안전성과 안정성을 확보한다.
1원자재, 생산 공정, 완제품에 대한 단계별 품질 시험을 실시합니다.
2시험 항목은 필수 안전 및 품질 지표를 포괄합니다.
3다단계 시험을 통해 제품이 관련 요구사항을 충족하도록 보장합니다.
1로트 기반 완제품 보관 및 추적 가능성을 확보하는 메커니즘을 구축합니다.
2원자재, 생산, 품질 관리에서 재고 흐름에 이르기까지 핵심 정보의 추적 가능성을 달성합니다.
3완제품 보관 샘플은 필요 시 품질 검증, 문제 검토 및 추적 가능성 검증에 사용됩니다.
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